Бережливое производство и томские предприятия. Регион отчитался об участии в национальном проекте

В томской «Точке кипения» подвели итоги реализации мероприятий национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» на предприятиях 4 волны.

В течение полутора лет сотрудники 25 предприятий Томской области обучались принципам бережливого производства и внедряли их в своих организациях. Как благодаря этому методу можно снизить издержки и повысить зарплаты работникам, что делают на «Фабрике процессов» и как попасть в проект — в нашем материале.

Цель национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» — к 2024 году увеличить производительность труда на средних и крупных предприятиях несырьевых отраслей экономики более чем на 20% за счет внедрения культуры бережливого производства. Всего к участию в проекте планируется привлечь не менее 10 000 предприятий в 85 субъектах России. Инструментам бережливого производства обучат 79 500 сотрудников компаний.

Бережливое производство — это концепция управления производством и предприятием в целом, основанная на системе непрерывного совершенствования процессов и постоянном стремлении к устранению всех видов потерь в потоке создания ценности для клиента.

В Томской области реализация проекта началась в 2019 году при поддержке Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК). В Томском экономико-промышленном колледже регионе появилась одна из первых в России учебная производственная площадка «Фабрика процессов». Здесь руководители среднего звена действующих предприятий в условиях близких к реальному производству учатся анализировать производственные процессы, выявлять и устранять потери с помощью бережливых технологий.

— Первыми участниками стали высокотехнологичные предприятия, более подготовленные к процессам бережливого производства. Но мы увидели, что даже на этих предприятиях есть некоторая «замыленность» процессов, которая не позволяла повышать производительность, — сказал замгубернатора Томской области по экономике Андрей Антонов. — Через полгода к ним присоединились такие компании, как завод крупнопанельного домостроения ТДСК, ряд пищевых организаций. Среди производственников уже есть борьба за то, чтобы попасть в этот проект! Очень приятно, что даже в традиционных отраслях, связанных с машиностроением, производством железобетонных конструкций, мы увидели повышение производительности, новые взгляды, новые подходы к организации труда и рабочего пространства. Это дает надежду, что в каждой отрасли, в каждом направлении можно повышать производительность.

Первоначально оператором нацпроекта в Томской области был АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» (ФЦК). Спустя полтора года москвичи передали свои полномочия созданному Региональному центру компетенций (РЦК), все сотрудники которого в течение 9-10 месяцев проходили обучение и итоговую аккредитацию, и теперь в полной мере могут работать над достижением показателей нацпроекта.

— Томская область открыла национальный проект в числе первых. Это, безусловно, заслуга команды администрации Томской области, это говорит о высоком уровне вовлеченности, — сказал начальник управления макрорегиона АНО «Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда» Иван Погуляев. — В Томской области подготовлены высококлассные специалисты, и я лично провожу знак равенства между специалистами ФЦК и РЦК. Специалисты Регионального центра компетенций готовы выходить на предприятия и делать хорошие проекты!

В Томской области в реализацию национального проекта вовлечено 25 предприятий пяти базовых несырьевых отраслей: обрабатывающих производств, строительства, транспортировки и хранения, сельского хозяйства, ЖКХ. На 14 предприятиях оптимизация производственных и вспомогательных процессов проходила под управлением экспертов Федерального центра компетенций. 385 сотрудников предприятий прошли обучение, тренинги и тестирования, направленные на повышение производительности труда. Это такие разные организации, как «СибАгро» и «ТомскРТС», «Манотомь» и «Компания Эскимос», «Томская электронная компания» и «Томсклесдрев». По итогам все они показали положительный результат с точки зрения повышения производительности, превысив все показатели более чем на 10%.

Еще 11 предприятий реализуют проект под управлением регионального центра компетенций или самостоятельно. Это «Микран», «Томские мельницы», областное ДРСУ, «Деревенское молочко» и другие.

— Я сам местный, и чувствовал некую моральную ответственность перед томской землей, которая меня вырастила, выучила. Я старался отдать все силы, чтобы хоть маленькую толику долга, который у меня есть перед томской землей отдать, чтобы мы могли повышать производительность труда, — выступил еще один представитель ФЦК, старший руководитель проектов Борис Посадский. — Для меня 14 проектов в Томске — это 14 маленьких жизней. Нам очень хочется прийти на предприятие и всех вас хвалить: как у вас все здорово! Но тогда не будет результата. Мы приходим со своим уставом в чужой монастырь и начинаем давить на некие болевые точки, это не всегда приятно, мы это понимаем и стараемся быть как можно более дипломатичными. Но не вскрывая эти точки, не давя на них, ничего невозможно добиться.

Руководители и сотрудники нескольких предприятий Томской области рассказали о своем опыте участия в национальном проекте и достигнутых результатах.

Так, Томской домостроительной компании (ТДСК) за 6 месяцев удалось повысить эффективность ряда технологических процессов и в итоге на 10% увеличить заработную плату сотрудников.

— Решение принять участие в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости» было спорным, — поделился заместитель директора по развитию ЗКПД ТДСК Владимир Михайлов. — Сначала небольшая группа сотрудников прошла обучение по программе «Лидеры производительности». После этого немного изменилось сознание, мы поняли, как много темных пятен есть на предприятии и решили серьезно этим заняться. В итоге мы провели обучение около 200 сотрудников, из них 80 ИТР, и 126 формовщиков-арматурщиков, подготовили двух сертифицированных тренеров, которые обучали инструментам бережливого производства на предприятии.

В качестве пилотного участка для оптимизации было выбрано производство плит перекрытия для строительства жилых многоэтажных домов. Его доля в общей выручке предприятия составляет 12,5%.
— Это современная технология, немецкая линия. Казалось бы, все отработано, поток расписан, нечего улучшать. Мы немного с иронией поставили амбициозную задачу: повысить производительность в данном пролете. Получили очень хорошие результаты, начали тиражировать данный пилотный проект, — сказал также в своем докладе Владимир Михайлов.

В ходе диагностики производственного потока были выявлены потери и узкие места, которые ограничивали рост производительности: большие скопления запасов исходного сырья, деталей и готовой продукции, неравномерная загрузка и низкая взаимозаменяемость операторов, трата времени на ожидание и лишние передвижения персонала. Благодаря применению инструментов бережливого производства на потоке сотрудники предприятия совместно с ФЦК сократили время протекания процессов на 46% – с 678 до 348 часов, объем запасов снизился на 33% – с 2746 до 1853 тонн, выработка выросла на 20% – с 4 до 4,8 мᶟ бетона на человека в смену.

На заводе по производству высокоточных измерительных приборов «Манотомь» совместно со специалистами ФЦК в качестве пилотного процесса для внедрения было выбрано производство манометра сигнализирующего, взрывозащищенного. Оптимизация происходила на четырех участках: литейном, малярном, корпусном участке с ЧПУ и участке сборки. Был выбран поток производства полностью, от поступления материалов до склада готовой продукции. Реализация проекта проходила в несколько этапов. Если на первом этапе специалисты федерального и регионального центров компетенций 80% рабочего времени присутствовали на площадке, то на третьем этапе — всего 5% времени: сотрудники предприятия.

— Цели были амбициозные — сократить рабочий процесс с 8 до 4 дней, снизить незавершенное производство в потоке с 412 штук до 72 и увеличить выработку манометров в смену с 45 до 54 штук, — рассказал сотрудник завода «Манотомь» Артем Соловьев. — Первым делом нами была создана рабочая группа, в которую входили 18 человек, а также проектный офис, где проходили совещания, предлагали и защищали различные улучшения. Информационный центр делал сообщения о ходе реализации проекта, которые мы раз в месяц распространяли по предприятию.

Во время работы по проекту было зафиксировано 390 проблем, 324 из них решены, еще 66 в процессе решения. Целевые показатели проекта достигнуты.

— Мы и раньше знали, что такое бережливое производство, пытались его внедрять, но без ФЦК и РЦК этого бы не получилось, — подчеркнул Соловьев. — Бережливое производство нас сподвигло к тому, что надо внедрить ERP и мониторить все показатели в онлайн-режиме.

Среди относительно небольших предприятий пищевой отрасли, участвовавших в нацпроекте, компания «Континент-Сервис», выпускающая печенье и хлебобулочные изделия под маркой «Томский кондитер».

— Я приехала сегодня, чтобы выразить свое уважение нашим коллегам, которые провели здесь полтора года, хотя кажется намного дольше, потому что сделано очень много, — сказала гендиректор предприятия Евгения Мельникова. — Так совпало, что, когда я стала руководителем этой компании, находившейся в очень тяжелом состоянии, нам удалось в первых рядах вступить в эту программу. Я осматривалась, видела многое, что мне не нравится, но побаивалась что-то менять, сомневалась, присматривалась к людям. Когда к нам подключился Федеральный центр компетенций, его сотрудники, в первую очередь, дали уверенность, поддерживали, направляли. Я думаю, именно благодаря этому мы стали очень быстрыми темпами двигаться вперед.

Лучшие практики предприятий и отзывы их руководителей собраны на платформе Производительность.рф. Также на этом портале можно узнать все о нацпроекте и на безвозмездной основе стать его участником.

Тем временем продолжается постоянное развитие идеи национального проекта. В частности, очевидно необходимым является внедрение на предприятиях цифровых систем для обеспечения процессов бережливого производства.

— Ведется активное обсуждение синхронизации двух нацпроектов — «Цифровая экономика» и «Производительность труда и поддержка занятости». Одно без другого существовать не может, — заявил начальник управления макрорегиона №3 федерального центра компетенций Иван Погуляев. — Когда мы вручную доводим процессы до управляемого состояния, их необходимо автоматизировать — внедрять системы ERP. И здесь нужна помощь разработчиков, определенные инвестиции. К сожалению, очень мало на рынке отечественных разработок, которые бы позволяли предприятиям автоматизировать эти процессы. Многие предприятия из нашего нацпроекта вынуждены покупать западные аналоги, которые стоят достаточно дорого. Если есть идеи о том, как можно помочь предприятию с цифровой составляющей, мы всегда рады их выслушать.

Работа по внедрению методов бережливого производства и дальше будет продолжаться в Региональном центре компетенций. Если первоначально для компаний действовало ограничение: в проекте могли принимать участие только организации с выручкой более 400 млн рублей в год, то сейчас обладминистрация решает с федеральным центром вопрос о том, чтобы с РЦК могли работать и повышать производительность труда компании, у которых выручка несколько ниже. Кроме того, принципы бережливого производства можно приложить не только к предприятиям реального сектора экономики. Они применимы во всех сферах, включая органы государственной власти. Об этом сказал заместитель губернатора Томской области Андрей Антонов:

— Задача, которую мы начали решать в период пандемии, чтобы ваш опыт переносить и на органы власти. Мы видим, что и у нас есть, где повышать культуру с точки зрения логистического прохождения документов. Это одна из задач, которую будем решать с помощью нашего регионального центра компетенций. Хотелось бы поблагодарить предприятия, которые включились в проект, поверили и реализуют это дело, — добавил замгубернатора — Можно быть умным консультантом, профессионалом, но без поддержки первых лиц и желания самих сотрудников меняться сложно что-то сделать. Мы увидели, что вместе можно сделать многое, повышать производительность, а значит, экономику региона.