В 2020 году экономический эффект от применения цифровых технологий на предприятии составил 400,8 миллионов рублей. Это на 170 млн рублей больше, чем в 2019 году, когда эффект составил 230,8 млн рублей.
Как уточняют в на сайте компании, 199,7 млн рублей предприятию принесла система «Эконс», которая наглядно визуализирует денежный эффект от изменения технологических параметров процесса на больших экранах, в том числе показатели производительности и энергоэффективности.
«В 2020 году с помощью этого инструмента продвинутой аналитики был реализован комплекс мер, направленных на сокращение потерь ресурсов и сырья (углеводороды, водород, пар, азот) и достижение оптимального технологического режима, а так же уменьшение негативного воздействия на окружающую среду: выделение сажи в результате горения факела снижено на 2,6 тон в год, и более, чем на 30 тонн в год снижено выделение загрязняющих веществ (парниковых газов)», — рассказал генеральный директор предприятия Андрей Кугаевский.
Система оптимизации в режиме реального времени (RTO), установленная на производстве мономеров позволила получить более 41 млн. рублей эффекта в минувшем году и столько же запланировано на 2021 год. RTO улучшает показатели работы существующих систем управления, ее основная задача — оптимизация выхода готовой продукции из различных видов сырья: модель встроена в систему управления процессом работы печей пиролиза, и на основании рекомендаций модели оператор поддерживает наиболее эффективный технологический режим.
С помощью модели цифрового реактора полимеризации этилена была произведена оптимизация состава коктейля инициаторов, что принесло предприятию 2,2 млн.руб. Это разработка R&D-центра СИБУРа — НИОСТа, которая позволяет экспериментировать в поисках оптимального, максимально эффективного режима работы без остановки самого производства.
Во время остановочного ремонта на производстве мономеров использовались беспилотные летательные аппараты — они обследовали участки оборудования, в которых возможно наличие опасных веществ, фиксировали дефекты и неполадки. Кроме того, впервые были применены AR-очки, с помощью которых в режиме онлайн томичи получили рекомендации по ремонту оборудования от экспертов из Швейцарии.
В рамках проекта «промышленный интернет вещей» запущена в работу беспроводная сеть LoRaWAN, состоящая из десяти базовых станций с полным покрытием основных производств «Томскнефтехима» и с возможностью подключения около восьми тысяч беспроводных датчиков. Реализация данного проекта позволит оперативно собирать и анализировать данные о состоянии ключевого оборудования предприятия, которые ранее приходилось собирать вручную.
Также на производствах реализованы такие цифровые инструменты как система улучшенного управления технологическим процессом (СУУТП), модели-советчики, приложение для «мобильных обходов», запущено мобильное приложение по оформлению нарядов-допусков для проведения газоопасных, огневых и работ на высоте.
Подробнее о цифровизации «Томскнефтехиме» можно узнать в нашем материале.
Подписывайтесь на наш телеграм-канал «Томский Обзор».