Made in Tomsk: Как производят кабели

На сегодняшний день в России выпускается более 20 тысяч типоразмеров кабеля, из них 2 тысячи производится на томском заводе «Сибкабель». В среднем технологическая служба предприятия выводит на рынок от четырех марок новых изделий в год. Казалось бы, зачем так много? Мы видим эти «провода» на каждом углу, и на первый взгляд, они ничем друг от друга не отличаются.

Но разница есть. Например, для шахтеров изготавливают кабели, покрытые полупроводящей резиной, которые отключаются при пробое, предотвращая появление искры. Высокотемпературный нефтепогружной кабель для нефтяников покрывают теропластовой изоляцией и стальной бронелентой, он способен выдерживать температуры до 150 С. Для локомотивов РЖД используют кабели, покрытые несгораемой резиной, ежемесячный заказ на такую продукцию у «Сибкабеля» составляет более 1 000 км. Технология производства кабеля многооперационная и трудоемкая, при этом каждый год от заказчиков поступают новые требования к продукту, особенно по части огнеупорности.

ПРОИЗВОДСТВО КАБЕЛЯ

Завод «Сибкабель» располагается на трех площадках: на ул. Пушкина, на пр. Фрунзе и возле Белого озера.

Стройными рядами возле цеха №3 стоят огромные деревянные катушки с намотанным на них кабелем – это склад готовой продукции под открытым небом. На складе около 6 000 барабанов укутанных водонепроницаемым материалами, такой объем заготовок позволяет оперативно и вовремя отгружать потребителю товар по требованию.

Рядом идет строительство нового резиноделательного цеха. Сейчас там закончились работы на нулевом цикле, в июне рабочие начинают возводить зданию стены. Запуск проекта рассчитан на конец 2013 года. Площадь цеха составит 2400 кв. м., самая высокая отметка будет на уровне 22 метров. Параллельно идет тендер на поставку технологического оборудования.

Резиноделательный цех поможет сделать «Сибкабелю» серьезный шаг в развитии вперед: химическая промышленность каждый год поставляет новые материалы для производства кабельной продукции, для работы с ними требуется специальное оборудование. Оно не только поможет производить новые типы оболочек для кабелей, но также позволит упразднить ряд выполняемых ныне операций, высвободив тем самым работникам завода дополнительное время. Например, при подготовке резины для наложения оболочки на кабели существуют вальцы, где происходит разогрев материала, введение вулканизирующей группы, после чего резину можно использовать. При вводе в эксплуатацию нового оборудования эта операция исчезнет, вместо этого будут использовать резиномеситель. Руководство «Сибкабеля» рассчитывает за счет нового цеха увеличить количество изготавливаемой продукции на 500 тонн в год.

В цехе №3, где изготавливают кабели, достаточно шумно. Вращаются деревянные катушки, на которые наматываются готовые кабели, рядом автомат скручивает медные жилы, в центре зала эти жилы «одевают» в резину, тут же неподалеку кабель проходит обработку в горячей воде и проверку на герметичность оболочки электрическими разрядами.

- Процесс изготовления кабеля, независимо от его применения, в целом выглядит одинаково, - рассказывает директор по общим вопросам ЗАО «Сибкабель» Алексей Гордеев. – Основа кабельной продукции – сталь, медь и алюминий, в последнее время часто применяются сплавы. Проволоку из нужных металлов скручивают между собой, покрывают изоляционным материалом, затем скручивают жилы в общую скрутку, накладывают оболочку - и кабель готов.

Кабель для воздушной прокладки городских телефонных сетей обычно 4-х жильный. Его изготавливают на линиях, где каждую проволочку изолируют полипропиленом и полиэтиленом – морозостойкими прокладками, которые выдерживают до -60 градусов. Сейчас вместо меди и алюминия для таких проводов используют сплавы: алюмомедь, алюминий и сталь. Эта хитрость называется «антивор» - такие биметаллы не подлежат переработке, поэтому воровать для последующей продажи их бессмысленно.

По цеху расставлены катушки с кабелями разных цветов: черными, зелеными, синими, оранжевыми… Эти раскраски не случайны, они соответствуют техническим требованиям в разных областях применения. Например, для шахтеров изготавливают кабели с оболочкой оранжевого цвета, чтобы его было заметно в шахте. Если оболочка будет черная, ее можно не разглядеть в темноте или грязи, наехать шахтным комбайном или перерубить, из-за чего может случиться замыкание. Как отметила помощник директора ЗАО «Сибкабель» Татьяна Абрамова: «Цвета понимают специалисты. Знаете как в кино: красный перерезаешь и взрываешься, синий – все будет хорошо».

Прежде, чем кабель будут считать готовым, он дважды проходит проверку «на прочность». За раз испытывается 50 барабанов, которые погружают в ванну с водой, где они лежат около часа. Сначала на проверку берутся отдельные жилы. На их концы подается 25-ти кратное напряжение, чтобы выявить все трещины в их покрытии. Если пробоины есть, то происходит громкий «взрыв». Затем катушки вынимают и жилы отправляются на скрутку. Готовый кабель проверяется по новой.

Рядом с линиями стоят мешки с белыми шариками – это пластмасса, основа будущей изоляции. Ее переплавляют и «одевают» на кабель. Как это происходит: линия разделена горячей металлической головкой на две части - по одной идет оголенный кабель, он попадает в головку, где под давлением 300 атмосфер расплавляется полиэтилен, его выдавливают на жилку, затем провод попадает на вторую часть линии – в ванночку с водой, где тут же охлаждается. Все, кабель «одет».

ЗАВОД

История завода «Сибкабель» началась в 1941 году, когда Совет народных комиссаров принял решение об эвакуации двух московских заводов «Электропровод» и «Москабель» в глубокий тыл страны. Первоначально предполагалось разместить их в Кемерово, но Совнархоз изменил приказ на Томск. В сибирском городе открыли сразу несколько цехов: проволочный, обмоточный, эмалировочный, резиноделательный, кабельный и др. Все они работают по сей день, но уже в модернизированном варианте. Благодаря этому, здесь появились и автоматизированные рабочие места.

В апреле 1942 года «Сибкабель» произвел свою первую продукцию – 10 кг обмоточного провода. В советские годы томские кабельщики работали над выполнением государственных заказов для атомного ледокола им. В.И. Ленина, строительства Кремлевского Дворца съездов, Братской и Куйбышевской ГРЭС и т.д. Сегодня продукция с маркой завода поставляется на такие предприятия как РЖД, «РУСАЛ», «Северсталь», «Якутуголь», «Роснефть» и др. Объем выпускаемой продукции к 2010-му году достиг 17.300 тонн кабеля.

Сегодня «Сибкабель» - одно из успешнейших предприятий в России. Выручка от продаж кабеля за 2011 год составила 5,624 млрд. руб., из них чистая прибыль – 228 млн. руб. Однако многое может измениться, после того как Россия вступит в ВТО. Директор завода Сергей Маркелов высказывает ряд опасений, которые могут коснуться отрасли:

- Если проанализировать ситуацию, когда Россия вступит в ВТО, то по кабельной промышленности там большие вопросы. Уже сейчас, имея заградительную пошлину, у нас экспансия Китая и Малайзии очень велика. А когда наступит время ВТО, то пошлины очень снизятся, и тогда нам будет сложно конкурировать с их дешевой, но по качеству отвратительной продукцией. Покупатель же берет сначала что дешево, а потом, когда все взрывается, поднимает вопросы - почему это произошло. На встрече с Путиным я передал ему аналитическую записку по этой проблеме, он дал поручение Правительству заняться этим вопросом. Но пока перспективы не радужные. Возможно, внутри нашей страны введут определенные техусловия, по которым потребитель не сможет использовать кабель недолжного уровня качества.

Тем не менее, сейчас на заводе происходят большие изменения, в соответствии с составленной и утвержденной программой до 2014 года. Согласно планам, нужно будет построить новый цех, отреставрировать старые, заменить часть производственного оборудования. Всего на эти цели израсходуют 833 млн. руб. Например, завод практически полностью переостеклят «теплыми окнами», фасады зашьют теплоизоляцией, установят промышленные фонари. Эти меры позволят поддерживать в производственных цехах температуру в зимний период до +20С, вместо прежних +5С. Также планируют закрыть цех по производству резины на Белом озере, после того, как построят новый резиноделательный цех на ул. Пушкина. В эмалеобмоточном цехе на пр. Фрунзе модернизируются очистные сооружения, он будет переделан по системе «завод в заводе», позволяющей максимально сократить количество выбрасываемого мела в атмосферу.

Помимо этого на «Сибкабеле» внедряется Автоматизированная информационно-измерительная система контроля и учета электроэнергии. Это около 400 счетчиков, более 800 трансформаторов тока и напряжения, 2500 каналов данных, по которым передается около 5500 параметров – все это позволяет выявлять области нерационального расхода энергоресурсов. Общая стоимость системы составляет 9,25 млн. руб. Полученный экономический эффект за пять лет - 29,53 млн. руб. Для сравнения: платежи за электроэнергию за 2011 год по всем площадкам составили 27,623 млн. руб. – на сэкономленных средствах предприятие отработало более одного года.

Текст: Евгения Швецова

Фото: Мария Аникина